Chassis

O chassi é o esqueleto do circuito elétrico, e cumpre, analogamente, muitas das funções que o esqueleto possui em alguns animais: forma a estrutura mecânica que dá sustentação ao circuito elétrico e também o protege do meio externo.

A primeira escolha que deve ser feita com relação ao chassi, é o material que iremos utilizar. Aqui temos, principalmente, a escolha entre latão, alumínio e aço. Outros metais podem ser utilizados, porém os recém listados são os mais comuns. Para o construtor caseiro, os dois primeiros tornarão o trabalho mais fácil, por serem metais maleáveis e facilmente trabalhados. Já os chassis de aço exigem todo um ferramental especial para cortes, furação (sua usinagem, em geral) e fazer as dobras.

Chassis de alumínio

Os chassis de alumínio podem ser construídos modularmente, principalmente pelo construtor caseiro. Existe uma vasta oferta de peças de alumínio para construção civil e decoração caseira, assim é possível realizar montagens diversas usando materiais facilmente encontrados no mercado, e os resultados são bastante satisfatórios.

Na foto acima, é iniciada a construção de chassi em alumínio utilizando apenas cantoneiras unidas com parafusos de aço inox. Uma chapa central de latão será instalada. O latão é melhor condutor elétrico que o alumínio e permite fácil soldagem de pontes de terminais e pontos de aterramento elétrico usando solda branca comum.

O alumínio não é magnetizável. Assim, não bloqueia e tampouco é afetado pelo campo magnético oriundo do núcleo dos transformadores nele instalados.

Este fato têm algumas consequências. Ilustramos uma negativa e outra positiva:

  1. O campo magnético do transformador de alimentação penetra livremente no interior da cavidade do chassi, e provoca interferência de 60Hz nos componentes próximos ao campo, principalmente nos componentes indutivos. Essa interferência pode ser ouvida como uma vibração perturbadora e constante, em baixa frequência, principalmente ao tocar a guitarra em alto volume.
  2. O fato do alumínio não responder ao campo magnético significa que correntes elétricas não são induzidas na superfície do chassi pelo vazamento magnético do transformador.

Portanto, nas montagens com chassi de alumínio, deve-se estar atento para não colocar o transformador diretamente acima de circuitos de alto ganho, ou circuitos indutivos, a exemplo do transformador do driver de reverb.

Chassis de latão

O latão é uma liga metálica composta principalmente de cobre e zinco. Não é magnetizável, e é um excelente condutor elétrico, ligeiramente mais resistivo que o cobre. Para curtas distâncias, o interior de um amplificador por exemplo, a diferença de condutibilidade entre latão e cobre é desprezível (alguns nanoOHMs).

Assim, o emprego do chassi de latão possui a vantagem de todo seu corpo poder ser utilizado como referência de terra. Deve-se estar atento para não formar anéis de corrente elétrica (ver capítulo sobre “organização da fiação” na seção sobre “Transformadores”), porém, empregando uma arquitetura de aterramento bem pensada a boa condutibilidade do latão e fácil soldagem pode ser usada a favor do construtor.

Assim como o alumínio, o latão também não bloqueia o campo magnético proveniente do transformador de alimentação.

O latão pode ser bem manipulado pelo construtor caseiro. É facilmente dobrável, perfurável e pode ser soldado usando solda branca comum. Alguns dos meus principais protótipos de amplificadores foram construídos dessa forma. Um riscador e uma regua metálica servem para “desenhar” vincos onde deseja-se dobrar a chapa de latão. Uma tesoura de metal comum é capaz de efetuar os talhos mais simples para as dobras. Não se costuma utilizar a tesoura para cortes mais alongados, visto que costuma deixar marcas ao longo do trajeto de corte.

Os furos para as válvulas podem ser feitos através de vários furos menores, usando brocas pequenas e terminados com limagem, ou podem ser cortados com serra-copo ou até mesmo brocas planas para madeira. (O latão é muito maleável e pode ser trabalhado com algumas ferramentas de madeira, a exemplo das brocas planas.)

Todas essas vantagens têm sua contrapartida. O latão é frágil e o chassi resultante frequentemente possui flexibilidade mecânica, principalmente quando sujeito a torque no sentido longitudinal – mesmo após fechado e soldado. Para evitar esse tipo de maleabilidade, seria preciso empregar chapas mais grossas, mas neste caso anulam-se as principais vantagens desse metal, tornando-se difícil perfurá-lo, dobrar e efetuar cortes. Chapas AWG 18 e mais espessas tornam-se difíceis de cortar utilizando tesouras, e a dobra exige vincos maiores, de difícil “desenho”. A perfuração passa a exigir lubrificação constante e baixa velocidade de corte, o que é inviável usando ferramentas de mão. (Praticamente todo trabalho com metais exige ferramentas lentas para corte.)

Assim, é um excelente material para experimentos, protótipos e até amplificadores definitivos, porém pequenos. Conforme aumentamos as dimensões do chassi, o latão passa a se mostrar um material frágil.

Outra desvantagem do latão é sua suscetibilidade à oxidação, escurecendo bastante com o tempo e, dependendo das condições de umidade, pode chegar a desenvolver camada de azinhavre. Costumo aplicar uma fina camada de cobertura (também chamada de verniz) de poliuretano (P.U.) automotivo sobre o latão, de modo a mantê-lo com visual dourado por mais tempo. O óxido do latão forma-se muito rapidamente, por isto é preciso envernizá-lo rapidamente após o polimento com palha de aço (“Bombril”). Para haver a fixação adequada do P.U. não se deve empregar qualquer pasta polidora antes de aplicar a cobertura. O P.U. pode ser aplicado com pincel ou pistola de ar comprimido.

Não obtive êxito com técnica semelhante de cobertura de P.U. sobre o alumínio, pois oxida mais rapidamente que o latão e a cobertura passa a soltar com o tempo.

Chassis de aço

Os chassis de aço são os mais empregados em amplificadores valvulados profissionais. Praticamente todos os amplificadores mais famosos são assim construídos.

Em sua versão mais básica, o aço é uma liga formada por ferro e carbono. Porém existem incontáveis ligas distintas, com processos de fabricação e propósitos variados. Existem aços adequados a ferramentas de cortes finos, como bisturis cirurgicos, aços usados em serras e serrotes, aços adequados para construção civil, aços próprios para ferramentas, para construção de automóveis e assim por diante.

No caso de amplificadores valvulados, as chapas de aço mais utilizadas são aquelas de aço de baixo carbono, segundo classificação da NBR 6215. Também chamado popularmente de “ferro doce” ou “aço comum”, são chapas normalmente laminadas a quente, onde espessuras de AWG 16 a 20 são as mais utilizadas. AWG 16 sendo a mais robusta, encontrada em chassis Marshall JCM800 e JCM900, por exemplo. Essas chapas são facilmente encontradas no mercado para o consumidor final, especialmente em lojas de materiais de serralheria. Ao solicitar chapa de aço 16 sem especificar qualquer parâmetro, provavelmente lhe será automaticamente oferecido esse tipo de material.

Algumas ligas de chapas de aço mais macias, especialmente as mais finas – espessura AWG 20 ou 22, por exemplo – podem ser trabalhadas em casa, porém aplicam-se as mesmas dificuldades das chapas de latão mais espessas. Trata-se de um trabalho difícil, o qual não recomendo caso o construtor não possua dobradeira, guilhotina e ferramentas adequadas para usinagem. Chapas de aço AWG 16 ou 18 são praticamente impossíveis de serem trabalhadas sem máquinas especificas. Sua furação usando brocas comuns e furadeira de bancada é demorada, suscetível à quebra de brocas e a gerar furos defeituosos. Por isso é ideal que a usinagem seja efetuada com cortes a laser ou usando estamparia hidráulica. As dobras de aço também devem ser feitas por uma dobradeira adequada. A técnica de riscamento e dobra usada no latão não se aplica ao aço; levariam-se horas para marcar uma simples dobra.

Busquei, experimentalmente, alternativas ao aço comum utilizando chapas de aço inox. O resultado visual é muito agradável, principalmente usando o aço escovado, porém o trabalho de dobra e usinagem sem o emprego de maquinário adequado é praticamente impossível.

O aço inox pode, ou não, ser magnetizável – essa característica depende da liga (consulte seu fornecedor). Em cada caso aplicam-se os avisos sobre magnetização efetuados na seção sobre chassis de alumínio.